25 Januar 2018

Smart Factory sagt Ausfälle voraus

Wafios nutzt Digitalisierung für vorausschauende Wartung

Smart Factory sagt Ausfälle voraus

Die Schlagworte Digitalisierung und Industrie 4.0 treiben aktuell die M+E-Industrie um. Wie gelingt es sowohl Großkonzernen als auch mittelständischen Unternehmen, ihr Unternehmen und ihre Mitarbeiter fit für die digitale Zukunft zu machen? Wafios aus Reutlingen, mit 1.100 Mitarbeitern eines der weltweit führenden Unternehmen im Spezialmaschinenbau, beschäftigt sich seit Jahren mit dem Thema Industrie 4.0 und wurde unter anderem für die Entwicklungen von IQsmartbend, einer Steuerungssoftware zur Prozessoptimierung, mit Industriepreisen ausgezeichnet. Im Interview erklären Technikvorstand Uwe-Peter Weigmann und Produktionschef Martin Holder, wie die Smart Factory der Zukunft aussieht, welche Qualifikationen die Mitarbeiter künftig mitbringen sollten und welche Probleme die M+E-Industrie auf dem Weg zur Industrie 4.0 schnell beseitigen muss.

Herr Weigmann, in der M+E-Industrie existiert kein einheitlicher Leitfaden, wie die digitale Transformation umgesetzt werden kann. Wie hat sich Wafios dem Thema genähert? 

Weigmann: Wir haben uns zunächst mit der Frage beschäftigt, was Digitalisierung für unser Unternehmen konkret bedeutet. Anschließend haben wir festgelegt, welche Bedingungen wir erfüllen müssen, damit wir Techniken wie Predictive Maintenance, die vorausschauende Wartung von Maschinen, umsetzen können. Predictive Maintenance ist ein Wartungssystem, das zum Beispiel den Ausfall eines Motors zwei Wochen im Voraus erkennen kann. Der Kunde kann dann schon vorsorglich Ersatz bestellen und innerhalb von 30 Minuten bei Motorausfall tauschen und so die Ausfall- bzw. Stillstandszeiten minimieren. Voraussetzung für Predictive Maintenance ist der Zugriff auf die relevanten Zustandsdaten der Kundenmaschinen sowie die Erlaubnis zur Verarbeitung dieser Daten. Hier herrscht noch große Skepsis bei den Unternehmen. Derzeit nehmen viele Kunden eher einen längeren Ausfall der Maschinen in Kauf als Daten preiszugeben. Die Freigabe der Daten ist aber nun mal die zwingende Voraussetzung für eine funktionierende Vernetzung.

Verlangsamt diese Skepsis Ihrer Meinung nach eine schnellere Umsetzung der digitalen Transformation in der M+E-Industrie?

Weigmann: Es fehlen für die Umsetzung aktuell noch richtig erfolgreiche Beispiele, auf die man verweisen kann. Natürlich arbeiten wir mit sensiblen Daten und es sind durchaus Bedrohungen da, derer man sich bewusst sein muss. Die Technik ist da, aber es ist vielen Unternehmen einfach noch viel zu gefährlich. Deshalb glaube ich, dass Industrie 4.0 zunächst aus Einzellösungen bestehen wird. Obwohl alle von dieser schönen neuen Welt reden, sehe ich noch keinen klaren Weg, wo es hingehen wird. Es gibt zu viele verschiedene Systeme, welche nicht miteinander kompatibel sind. Aber ich gehe davon aus, dass sich die digitale Transformation und damit verbunden auch universelle Schnittstellen in den nächsten zehn Jahren entwickeln werden. Sofern der Nutzen groß genug ist, geben die Unternehmen ihre Daten auch preis.

 

Was würde kleinen und mittelständischen Unternehmen helfen, die Digitalisierung zu bewältigen?

Weigmann: Bei den großen Akteuren auf dem Markt herrscht eine Art Goldgräberstimmung und das Bestreben, den Markt zu dominieren. Das führt dazu, dass es sehr viele verschiedene Systeme auf dem Weg in die Digitalisierung gibt, die alle teuer sind und miteinander konkurrieren. Niemand kann voraussagen, welches davon sich durchsetzen wird. Dadurch werden enorm viele Ressourcen verschleudert. Die gesamte deutsche Industrie sollte sich sammeln und gemeinsam eine Plattform definieren, auf die man aufbauen kann. Dann steht eine gemeinsame Basis zur Verfügung. Es ist eine ganz kritische Situation, dass dieser Standard bislang nicht definiert ist. Vor allem für kleinere Unternehmen ist das eine riesige Herausforderung. Die wollen zwar die Industrie 4.0, können das aber einfach nicht schaffen. Deshalb planen wir die Gründung eines eigenen kleinen Konsortiums mit anderen mittelständischen Unternehmen, die Daten nutzen und keine Modelle haben wollen, deren Kosten nicht überschau- und bezahlbar sind. Wir suchen Partner, die helfen, diese Techniken zu entwickeln. Am Ende haben wir ein ganz schlankes System. Dies soll vor allem in einer Open-Source-Technik angelegt, also für jeden frei zugänglich sein.

Sie beschäftigen sich auch mit dem Thema Smart Factory – wie definieren Sie diesen Begriff? 

Holder: Smart Factory besteht aus unserer Sicht aus drei Stufen: Zum einen das cyberphysische System, also die Maschine, die nicht mehr bloß eine sich bewegende Einheit ist. Sie beinhaltet einen Computer, welcher simulieren kann, was die Maschine gerade macht. Sobald man die Bildschirmsimulation zeitlich ein wenig vorneweg laufen lässt, kann man beispielsweise Kollisionen voraussehen und sie in der Realität noch rechtzeitig verhindern. Die zweite Stufe ist die Vernetzung der Maschinen untereinander. Smart Factory als Fabrik, die sich selbst beobachten und steuern kann. Man kann virtuell durch die Fabrik laufen und weiß, was jede Maschine macht und wo sich Teile befinden. Die dritte Ebene ist die Vernetzung der Fabriken untereinander. Da gibt es noch mal zwei Unterebenen: Einmal die Fabriken des gleichen Kunden. Wenn ein Unternehmen in Deutschland und Brasilien produziert, können die Maschinen an beiden Standorten gleich programmiert werden und untereinander Daten austauschen. Und wenn man das dann noch mit einem Unternehmen wie Wafios zusammenführt, ist man bei kundenübergreifender Predictive Maintenance.

Herr Weigmann, wie gehen Ihre Angestellten mit der Digitalisierung um – gibt es Skepsis oder sogar Angst um Arbeitsplätze?

Weigmann: Momentan beobachten wir beides nicht, unsere Belegschaft ist dem Thema gegenüber sehr offen. Wir organisieren viele Informationsveranstaltungen, bei denen alle unsere Angestellten bei den neuesten Entwicklungen und Ansätzen mitgenommen werden. Falls durch die Veränderungen Stellen bedroht sind, wissen unsere Mitarbeiter, dass wir sie auf eine neue Stelle hin entwickeln. Dadurch sind die Sicherheit und Motivation da, unsere Veränderungsprozesse mitzugestalten.

Herr Holder, wie viele Auszubildende haben Sie, und denken Sie bei der Ausbildung auch schon in die Richtung digitale Transformation?

Holder: Wir haben rund 60 Azubis und aktuell ist die richtige Vorbildung unserer Auszubildenden noch ein großes Defizit. Wir sind in engem Kontakt mit den Berufsschulen und versuchen, Impulse zu geben, dass auch dort das Thema Industrie 4.0 präsenter ist. Das Thema Qualifizierung wird weiter an Bedeutung gewinnen. Den klassischen Mechaniker brauchen wir immer weniger, heute müssen unsere Angestellten auch Mechatronik, Robotik und Elektronik beherrschen.

Wie kann der Industrie und ihren Mitarbeitern der digitale Wandel mit all seinen Chancen künftig noch besser gelingen?

Weigmann: Es gibt bereits jetzt weltweit einen harten Wettbewerb im Kontext von Industrie 4.0. Erlauben Sie mir an dieser Stelle den Vergleich mit großen Segelbooten auf einer Regatta. Gegenwärtig liegt das deutsche Boot gut im Wind, wir holen gegenüber anderen Nationen auf. Jetzt fangen verschiedene Zimmerleute an, aus dem großen deutschen Segler kleinere Boote zu bauen, in der Hoffnung mit den kleinen Booten schneller und selbstständiger unterwegs zu sein. Dieses Unterfangen wird so nicht gelingen. Erfolgversprechender ist es, das große Boot gemeinsam zu verbessern. Wir werden den weltweiten Wettbewerb im Umfeld der Industrie 4.0 nicht mit kleinen Booten gewinnen, sondern nur, wenn wir es schaffen, unsere Kapazitäten zusammenzuschließen. Diese gemeinsame Anstrengung sehe ich gegenwärtig nicht. Größere Firmen versuchen, den Markt zu dominieren und treten verstärkt gegeneinander an. Niemand sollte vergessen: An dieser Stelle geht es nicht um die einzelne Firma, die sich den Zukunftsherausforderungen stellt, sondern es geht um den Standort und den Wohlstand in Deutschland.

Fragen: Tobias Take, Fotos: dpa/Picture-Alliance/Christoph Schmidt